回轉(zhuǎn)窯設(shè)備的常見故障原因及處理措施
一、溫度指示誤差大
故障原因：1.熱電偶被物料糊住；2.熱電偶被燒斷。
處理措施：1.清理積料；2.更換熱電偶。
二、壓力指示偏低
故障原因：1.測壓管被粉塵堵塞；2.旋風(fēng)筒積料。
處理措施：1.用壓縮空氣吹掃測壓管；2.用壓縮空氣吹掃旋風(fēng)筒錐部。
三、跑生料
故障原因：1.窯尾溫度下降過大，喂煤量過少；2.預(yù)熱器塌料，生料涌入燒成帶，竄出窯頭；3.火頭被生料壓縮，窯頭溫度下降，窯頭負壓波動，窯電流下降，窯內(nèi)發(fā)渾，篦下溫度高，窯頭、冷卻機冒灰。
處理措施：1.減喂料，減窯速；2.當出現(xiàn)跑生料預(yù)兆時或跑生料前期，可適當加煤。當跑生料已成事實，窯頭溫度下降較大，宜適當減少喂料喂煤。待電流及燒成帶溫度呈上升趨勢時，即可加料，提高窯速，加料幅度不宜過大。
四、清理結(jié)皮
故障原因：1.窯頭正壓太大；2.跑生料；3.冷卻機堆雪人。
處理措施：1.放慢篦床速度,加大窯頭抽風(fēng)；2.減料、減煤、減風(fēng),大慢車；3.見冷卻機“堆雪人”故障處理。
五、預(yù)熱器塌料
故障原因：1.總排風(fēng)量突然下降；2.錐體負壓突然降低；3.窯尾溫度下降幅度很大；4.窯頭負壓減小，呈正壓。
處理措施：大塌料按跑生料故障處理，小塌料可適當增加窯頭喂煤，或不作處理。
六、窯筒體溫度低
故障原因：窯皮太厚。
處理措施：1.窯打快車；2.改變?nèi)敫G生料率值，提高硅值，降低鋁率。
七、窯體溫度高
故障原因：1.掉窯皮；2.耐火磚??；3.燒成帶溫度高；4.入窯生料率值不當，窯皮難掛；5.燒成帶掉磚引起紅窯。
處理措施：1.移動冷卻風(fēng)機，冷卻高溫區(qū)；2.調(diào)節(jié)噴煤管內(nèi)外風(fēng)改變火點，如筒體溫度高于400℃還有上升趨勢，停窯換磚；3.保證生料分解率，減輕窯頭壓力；4.提高鋁率，提高燒成帶溫度，窯速、喂料量低一些；5.停窯補磚。
八、預(yù)熱器錐體堵塞
故障原因：1.下料翻板閥長期竄風(fēng)，下錐體結(jié)皮；2.分解爐煤粉未充分燃燒，物料粘性增大，逐步積于錐體，未及時清堵；3.錐體負壓急劇減少，下料溫度下降，出口溫度上升。
處理措施：堵料已經(jīng)發(fā)生按停窯順序停窯，停窯四小時之內(nèi)禁止用拉大風(fēng)的方法處理堵料，人工捅堵。
九、上升煙道結(jié)皮
故障原因：1.原料中含有堿、氯、硫等有害成分；2.窯尾溫度偏高；3.窯尾還原氣氛嚴重；4.系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)定。
處理措施：1.清理結(jié)皮；2.定時使用空氣炮；3.調(diào)整四級筒進分解爐的分料比例；4.防止窯內(nèi)產(chǎn)生還原氣氛；5.加強原燃材料預(yù)均化。
十、窯尾密封圈冒灰
故障原因：1.上升煙道結(jié)皮；2.窯尾斜坡積料；3.窯內(nèi)物料填充率太高。
處理措施：1.清理結(jié)皮；2.清理斜坡積料；3.減少喂料或止料，加大窯速。
十一、托輪油壺溫度高
故障原因：1.冷卻水量不足；2.油路不暢。
處理措施：1.加大冷卻水量；2.疏通油路。
十二、垮圈(掉窯皮)
故障原因：1.窯電流短時間內(nèi)上升很快；2.窯內(nèi)可見暗紅窯皮；3.有可能出現(xiàn)局部高溫。
處理措施：1.調(diào)整火焰高溫點，使火焰順暢，窯內(nèi)熱負壓不要過高；2.適當降低窯速，待窯內(nèi)正常時可緩慢恢復(fù)窯速；3.調(diào)整筒體冷卻風(fēng)機。